La gama de resistencias eléctricas tubulares

Las resistencias eléctricas tubulares son componentes que desempeñan un importante papel en el calentamiento de líquidos, pueden estar presentes en calentadores de agua de sistemas abiertos, calentadores de agua a presión y calderas presurizadas. Es fundamental para el correcto funcionamiento de estas máquinas, que los materiales utilizados para la realización de las resistencias respeten estos tres puntos:
Deben ser elegidos apropiadamente, para superar los problemas que puedan surgir durante la fase de selección.
Deben derivar de cadenas de suministro controladas y, por lo tanto, ser de una calidad excelente para la construcción y la química.
Incluyan elementos, incluso sacrificiales, que protejan el componente de la criticidad principal, es decir, la corrosión.
Es importante destacar especialmente que la potencia específica no debe exceder el valor de 9 W / cm2 para evitar problemas de ruido, pero sobre todo para no causar la disociación de los minerales disueltos en el líquido, esto provocaría la creación de depósitos calcáreos y podría conllevar problemas de corrosión. Es por esta razón por la que es muy importante respetar el límite mencionado: superarlo significa que sea en vano la correcta elección de los materiales, constituyendo un desperdicio en términos de tiempo y dinero.
 

Las resistencias eléctricas tubulares presentan dos elementos principales:
• El tubo, que contiene en su interior la propia resistencia, es decir, el elemento de calentamiento.
• El racor, que puede realizarse con rosca, llamado "tapón", o sin él, llamado en este caso "brida".
Los materiales para la realización del tubo de las resistencias eléctricas tubulares

La funda o elemento que contiene la resistencia, es un instrumento fundamental para la correcta realización de estos componentes. Las altas temperaturas en aguas duras, aquellas que contienen altas cantidades de minerales o bien en aguas altamente cloradas, crean las condiciones adecuadas para la aparición de fenómenos de corrosión. Para evitar esto, en primer lugar se elige el material a utilizar y progresivamente será necesario intervenir para alargar al máximo la vida útil del componente con soluciones alternativas. El material de base es el cobre, con una pureza cercana al 100%, de modo que, ya desde el inicio, pueda constituir una barrera contra la corrosión. La elección del cobre como elemento constituyente de estas tuberías debe atribuirse, como hemos mencionado, a la extraordinaria capacidad de resistencia a la corrosión, pero también a sus características físico-químicas que lo convierten en un formidable conductor eléctrico y térmico. ¿Y por qué es altamente resistente a la corrosión? Porque en su superficie forma espontáneamente una pátina adherente, primero de color marrón y luego de color verde o azul verdoso, que la protege de ésta. Pueden instalarse, sucesivamente, ánodos de sacrificio que se corroen en lugar del cobre, generalmente realizados en magnesio. Se utilizan los ánodos con este tipo de elemento porque al ser menos noble que el cobre tienden a desgastarse en su lugar, protegiendo así el tubo. En su interior está la resistencia, la que constituye el elemento real de calentamiento del componente; la separación entre el tubo y el cobre externo está constituida por la introducción de una capa de óxido de magnesio.
El cobre, aunque es el material más utilizado, no es el único. Pueden usarse otras aleaciones más o menos complejas para evitar los mismos problemas: estrés térmico y corrosión. Entre las más utilizadas encontramos sin duda el acero inoxidable, resistente a la corrosión; las realizadas en níquel y cromo que resisten bien a la oxidación a alta temperatura y a la corrosión, y otros materiales como el titanio y el acero al carbono.
 

El racor es uno de los dos elementos principales de las resistencias. Sobre éste vienen fijados los tubos de cobre, seguidamente vienen las sondas del termostato y se conectan además otros elementos como los ánodos de sacrificio de magnesio. El tipo de accesorio puede ser de varios tipos: roscado o de “tapón”, o bien ser liso y realizado mediante una brida.
El material usado generalmente para este elemento es el latón, con elementos de aleación adicionales como:
- Aluminio Al: elemento que mejora la resistencia a la corrosión y a la abrasión.
- Hierro Fe: aumenta la carga de rotura de la aleación.
- TIN Sn: aumenta la resistencia a la corrosión de la aleación.
- Níquel Ni: mejora las propiedades mecánicas de la aleación y la resistencia a la corrosión.
- Plomo Pb: elemento que mejora la capacidad de trabajo de la máquina herramienta, especialmente en fase de realización de los racores antes de la instalación.

También hay varios tipos de juntas, realizadas en EPDM, un tipo de caucho característico en las aplicaciones de aislamiento térmico.

La empresa Gnali Bocia presenta una amplia gama de resistencias eléctricas tubulares en su catálogo, y se ocupa, también, de la producción de piezas de recambio de los elementos que constituyen estos componentes. De hecho, al estar especializado en la producción de latón (en particular, latón CW617N), permite obtener diferentes tipos de accesorios: racores roscados, realizados con una rosca ISO 228/1 M 1 "1/4 GAS, o bien racores con brida o conexión Aniston. La gran calidad desde el punto de vista del material elegido es uno de los puntos fuertes de la empresa, que confía únicamente en proveedores certificados que garanticen un nivel de calidad adecuado para el rendimiento requerido. Cada artículo se verifica antes de ser comercializado y, al cumplir con la norma ISO 9001, el proceso de producción resulta controlado y fiable.

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